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厚板加工のノウハウ

ストリップミス防止

ダイクリアランスを適正にする（技術情報ダイクリアランスを参照） ダイクリアランスが過小の場合パンチに働く側圧力が大きくなりストリップ抵抗が増加し、ストリップミスしやすくなったり、更に構成刃先が付きやすくなり悪循環をまねきます。 ストリッパ内にグリスを詰める （FAQ 推奨グリースを参照） パンチ刃先が無潤滑のままで打抜きますと構成刃先が付きやすく早期ストリップミスになります 。 偏荷重加工を避ける（技術情報 ツールとプログラムの選択を参照） 加工ピッチ等の影響でパンチ・ダイが早期摩耗し、その後ストリップミスにつながります。切断用ツールの追打ちピッチは、刃先長さの６０％以上として下さい。＜10×100の場合ピッチ60以上＞ パンチ打抜き速度を最大にする（技術情報パンチ構成刃先を参照） パンチ打抜き速度を設定出来る機種（油圧プレス・ＣＮＣモータプレス）で打抜き速度を中低速に設定されると、ダイクリアランスの過小と同様の現象になります。設定は、ＮＣ情報の速度選択を高にする ・ 低騒音モードにしないで高速にする（操作盤ボタン） として下さい。 待機位置を上げる 待機位置を設定出切る機種（油圧プレス・ＣＮＣモータプレス）で上記の対応をしてもストリップミスを起こす場合、待機位置を上げて下さい。パンチ刃先がワークから完全に抜けてからテープル移動させる事により打抜きは安定します。ＮＣ情報の待機位置補正量を入力するか、プログラムでフォーミングモードにしてください。フォーミングモード指令Ｍ０８（開始）～Ｍ０９（キャンセル）の間はラムが上死点に戻ります。 パンチ・ダイの再研磨を早めに行う ・ パンチ刃先の構成刃先除去 パンチやダイの刃先が摩耗した状態で打ちますと、ダイクリアランスの過小と同様現象になります。パンチ刃先に付いた構成刃先は早めに油砥石で除去。

ワークのずれ・外れ防止

ワークホルダー間のピッチは巾広くして掴む ワークホルダーのクランプは巾広く掴むと安定しやすくなります。 更にワークホルダーの数は２個より３個がより安定します。 切断ツールの加工順 縦（Ｙ軸）切断は、上→下へ（下図の矢印方向）へ打つとワークがワークホルダーに食い込む方向にスラスト荷重が掛かり外れにくくなります。その逆方向は外れやすくなります。先にを打つと、サン巾Ａ，Ｂが充分に確保されていない状態になり、残り上部のワーク剛性が弱く逃げて精度不良となる場合があります。加工順はで矢印方向へ追打ちする事を推奨します。 大板から多数個取りする場合の加工順 切断ツールの加工順と同様に上→下へ打つ。逆の順 は上部加工時ワークの剛性を確保しづらくなります。 テーブル速度を遅くする 常にフルトルク・フルスピードで稼動する訳にはいきません。ワークの重量が重い場合のジョイントの外れ防止やネスティングのサン幅が少なくワークの剛性不足を補うためには、テーブル速度をセーブすることも必要です。 スラグ上り防止 ≪ 厚板用スラグワイパーダイ ≫ 厚板で剛性のあるスラグがダイとワークの間に残ると、最悪引っ掛かりワークがワークホルダーから外れる不具合が生じます。特に ｔ４.５以上のサイズO４.５～８で生じやすく、この場合厚板用スラグワイパーダイをお奨します。