GMICS導入による最大の効果は、生産現場の「リアルタイムでの見える化」が実現したことです。生産進捗や成形機の稼働率、不良発生状況を即時に把握でき、現場に行かずとも状況確認が可能になりました。現場端末LITからの自動実績収集で日報作業は削減され、打ち出しショット数や成形時間など従来見えなかった情報も可視化されるようになったことで、一歩進んだ原因分析が可能となり、材料使用量の最適化や不良低減に活用できています。
GMICSの蓄積データはExcelのPower Queryで日々レポート化し、出荷率や稼働率など工場全体の動きを経営陣が数値で捉えられるようになり、残業の低減や生産計画の調整にも役立っています。さらに納期ラインや在庫状況が現場で共有され、トラブル発生時に担当者が自ら判断できる環境が整ったことで、夜間の緊急呼び出しも減りました。
当社では人員削減ではなく、削減できた工数をこれまで後回しだった改善や課題分析など「会社にとってプラスの仕事」に充てられるようになり、付加価値の高い業務へのシフトが進んだことが大きな効果です。

今後は現場操作のミス削減とさらなるペーパーレス化が課題です。現場端末LITに入力忘れ防止アラームや停止理由・処置内容を詳細に記録できる機能が追加されれば、現在も残っている手書きの生産管理板を廃止できるので、今後の機能アップに期待しています。またGMICSに蓄積されたビッグデータを活用して、不良率推移やワースト品目などを分析できる集計・BI機能の搭載にも期待しています。
また当社では中期計画として5か所に分散している倉庫を集約し、バーコードによる在庫一元管理などトレーサビリティを高めていこうと考えています。新型成形機の導入による多品種生産や新規業種への参入も視野にこれからも変化を進めていきます。
GMICSには多くの機能がありますが、当社ではあえてすべての機能を管理画面に表示させて運用しています。現状に満足せず、豊富な機能から新たな活用法を見出すのが楽しみだからです。他のGMICSユーザーがどのように利用しているか知ることができると嬉しいですね。GMICS導入で創造的な時間を確保できるようになり、可視化で明らかになった課題を着実に克服し、今後も競争力をさらに高めていきます。