導入にあたって最も苦労したのは、システムの要件定義でした。管理したい情報やシステムで実現したい内容が非常に多く、ムラテックのSE担当者と打ち合わせを重ねながら検討を進めていきました。当初は「システムを導入すれば何でも自動化できる」というイメージから希望が膨らみ、方向性をまとめるのに難航しましたが、ムラテックから「この方法でやってみては？」と進め方を示してもらえたことが助けとなりました。生産管理を人手で行うにせよシステムに任せるにせよ、結局は柱となるルールが必要と改めて気づかされ、ルール整備を進める中で社内のベクトルも揃っていきました。このプロセスを通じて築けた土台は、今につながる大きな財産となりました。
導入後は、設備の稼働状況や停止理由がデータで可視化され、集計や確認の手間が大幅に削減されました。その結果、リール交換時間の短縮など具体的な生産性改善にもつながっています。また、停止理由を入力しなかった場合もデータとして残るため、現場の意識が高まり報告精度の向上も実感しています。さらに、複数工程の仕掛品を見える化できたことも大きなメリットです。当初LITは成形工程のみでの導入を想定していましたが、順送プレス加工機のデータ収集にも対応できることが分かりプレス・成形の両工程で導入した結果、例えばインサート成形では、成形現場の担当者が前工程であるプレス工程の進捗や在庫状況を画面上で確認できるようになり、現場へ足を運ばず判断できるようになりました。工程間の情報共有が進み、棚卸精度の向上とともに、管理側と製造側がGMICSのデータを根拠に建設的に話し合える環境が整いつつあります。

今後、特に力を入れて取り組んでいきたいのが、原価管理の高度化です。これまでは製品単位での管理が中心でしたが、現在は工程ごとに原価を把握するための仕組みづくりを進めており、GMICSを工程別原価管理に対応できるよう、カスタマイズを進行しています。これまでExcelで行っていた管理も、今後はGMICSに情報を集約し、一元的な運用を目指しています。社内では、「GMICSで管理できるものはGMICSで見る」という考え方が、徐々に浸透してきました。仮に現時点で確認できない情報があったとしても、Excelに戻るのではなく、GMICSで対応できる方法を検討する文化が根付き始めています。その結果、現場から上がるさまざまな改善案も整理しやすくなり、仕組みやルールづくりにおいても、判断のスピードが向上しています。
こうした取り組みを支えているのが、現場を含めた教育と周知です。GMICSの考え方やルールを社内全体で共有することで、新しく加わったメンバーもマニュアルに沿って作業でき、現場の標準化にもつながっています。
今後もGMICSを活用しながら、知識をブラッシュアップし、自社に合った形で、活用の幅をさらに広げていく考えです。