大きな導入効果の一つが材料管理です。以前は多種類の材料をあらかじめ決められた棚番で区切って管理していましたが、GMICS導入にあたり管理ルールを整理し直し、品名を入力するだけで保管場所が分かるようになりました。取引先ごとに類似の材料が増える中でも、誰でも迷わず正確に管理できるようになり属人化の解消に貢献しています。
このようにMICSからGMICSへと管理範囲を拡張したことで、受発注管理から生産計画、材料管理、稼働監視や帳票発行まで会社全体の業務をシステムで一元管理できるようになりました。必要な情報をすぐに確認できる環境が整ったことで、データを活用した改善活動も進めやすくなっています。それでもGMICSにはまだ活用しきれていない機能が多くあるので、今後も活用の幅を広げていきたいと考えています。
またMICS時代から継続している取り組みとして、生産センターの遠隔監視があります。生産センターでは成形機の無人運転を行っており、稼働状況はMICSを通じて本社で確認しています。平常時は材料補充や製品回収など1日2回程度の巡回で運営でき、省人化に大きく貢献。異常発生時にもすぐに気付けて現地への駆け付け対応ができるので、設備停止による影響低減にも役立っています。

当社では創業以来、現場の一人ひとりが常に改善を考える文化を大切にしてきました。新しい仕組みやルールの提案など、改善活動を支える基盤の一つとしてGMICSを活用しており、今後も活用の幅を広げていきたいと考えています。
今後は大量生産型の仕事が減少し、多品種少量生産への対応力がより一層求められるようになる中で、システムや情報をいかに活用して生産活動を支えていくかが大きなテーマです。例えば近年のプロ野球では、選手とコーチがタブレットの情報を見ながら配球や打撃について話し合う光景が当たり前になっています。当社も同じように、オペレーターとリーダーが感覚だけで会話するのではなく、「どこで停止したのか」「なぜ不良が発生したのか」といった事実を共有しながら改善を進められる現場を目指しています。
その土台づくりとして、当社では社員一人ひとりにパソコンを支給し、Excel教育や資格取得支援を継続的に実施しています。誰もが当たり前にデータを扱い、改善について話し合える組織を目指しているためです。今後も「21世紀型職人」の育成を進めながら、データを活かしたものづくりと工場運営をさらに発展させていきたいと考えています。