導入時に最も苦労したのは、GMICSと現場設備、自社システムとの連携でした。どのようなデータをやり取りすれば理想とする仕組みを実現できるのか手探りの状態でしたが、ムラテックから技術的なノウハウや過去事例の情報提供を受けながら開発を進め、構想していたシステム基盤を構築できました。現在はGMICSを中心に工場全体の生産・品質情報を一元管理しています。
またGMICSとPLC、自社開発システムを連携し、工程データや設備稼働状況、作業履歴などを一元管理。品番や材料、検査結果などを自動照合し、条件を満たさなければ次工程へ進めないインターロックを工程の約8割に導入しています。機械が得意なチェックはシステムに任せるという考え方のもと、人による確認だけでは防ぎきれないミスの発生を未然に防ぐ品質保証体制を構築しました。
こうした仕組みづくりにあたっては、試験ラインでの運用や従業員へのヒアリングを重ねながら改善を継続し、自社開発システムは400回以上のバージョンアップを実施。その結果、現場にも無理なく定着させることができました。
不具合発生時には原因や影響範囲を迅速に特定できるようになり、トレーサビリティも向上。15年前には年40件ほど発生していた一般品のクレームも昨年には1件まで減少しました。さらに、こうした品質保証体制やデータに基づく管理の仕組みが評価され、新たな顧客との取引拡大や企業価値の向上にもつながっています。

自社ビジョンとして掲げている「スマートファクトリーへの変革」を見据え、その実現に向けて設備投資やシステム構築を段階的に進めてきました。今後もその構想のもと、製品の画像検査から自動箱詰め、自動搬送、自動倉庫との連携、出荷までをつないだ生産体制の自動化を目指しています。
こうした取り組みはその時々の設備投資や改善活動として進めてきたものですが、将来のスマートファクトリー実現に向け、一つひとつがつながる形で積み上げてきました。今後も時代ごとの技術発展に合わせて、新しいシステムや自動化技術を柔軟に取り入れながら、人とロボット、デジタル技術がそれぞれの強みを活かして共存できる生産体制を構築していきたいと考えています。
また、これまでGMICSを中心に蓄積してきたデータの活用も重要なテーマです。現場の管理や品質保証だけでなく、経営判断にも役立つ形で可視化を進めるとともに、AIの活用についても検討しています。蓄積したデータをより有効に活用しながら、時代の変化に合わせて進化し続けるものづくりを追求していきたいと考えています。